Лабораторная работа №4
Микроструктура легированных сталей
Введение
Легирующие элементы в стали, растворяясь в феррите и цементите, образуют легированный феррит, например, , , Легированный цементит, например, и т.д. Легирующие элементы могут присутствовать в стали в виде металлических соединений , а также в виде самостоятельных карбидов ( и т.д.).
Легирующие элементы по-разному влияют на условия равновесия. Ni и Mn в сплавах на основе железа понижают критическую точку и повышают точку , расширяя тем самым область γ – фазы (рис. I,а), т.е. способствуют образованию аустенита. Cr, W, Mo, Si, Al повышают точку и понижают точку , сужая тем самым γ – область (рис. I,б), т.е. способствуют стабилизации феррита.
% легирующих элементов % легирующих элементов
а) б)
Рис. I
-
Большинство легирующих элементов влияют на кине-тику превращения аустенита, как правило, замедляя ее.
2. Существует несколько признаков, согласно которым можно классифицировать легированные стали. Одним из них является классификация по структуре стали после нормализации.
С этой точки зрения различают три основных класса стали: перлитный, мартенситный, аустенитный и несколько промежуточ-ных: аустенитно-мартенситный, мартенситно-стареющий и аустенитно-стареющий.
Для сталей перлитного класса, содержащих небольшое количество легирующих элементов, кривая скорости охлаждения на воздухе пересекает обе ветви С-кривых в области перлитного превращения (рис 2,а). У сталей мартенситного класса, содержащих большое количество легирующих элементов (вследствии чего С-кривые сдвинуты вправо, а мартенситная точка ближе к 0°С), кри-вая скорости охлаждения на воздухе не пересекает С-кривых (рис. 2,б), поэтому при температуре 20°С структура стали состоит из мартенсита. При значительном содержании легирующих элементов С-кривые значительно сдвинуты вправо (рис 2,в), а мартенситная точка находится ниже 0°С. Таким образом, при охлаждении стали на воздухе ее структура при 20°С будет аустенитной.
а) перлитный класс б) мартенситный класс в) аустенитный класс
Рис.2
В лабораторной работе изучается микроструктура различных классов легированной стали.
Характеристика микроструктуры
30ХГСА (хромансиль). Сталь перлитного класса. Состав стали: 0,28-0,35%С; 0,8-1,1%Cr, 0,8-1,1%Mn, 0,8-1,1%Si. После отжига (860°С) структура состоит из зерен легированного феррита и перлита. После закалки (880°С) и высокого отпуска (510°С) структура содержит сорбит, ориентированный по мартенситу. Сталь хромансиль обладает высокими механическими свойствами, широко применяется в качестве одной из основных конструкцион-ных авиационных сталей для силовых двигателей: детали шасси, лонжероны, лопатки, диски компрессора и др.
I8X2H4BA (хромоникельвольфрамовая сталь). Сталь мартенситного класса. Состав стали: 0,14-0,21%С; 1,35-1,65%Сr; 4-4.5%Ni; 0,8-1,2%W. Поскольку отжиг этой стали невозможен, уменьшение твердости стали достигается высоким отпуском при 680°С. После закалки с 850°С и отпуска при 570°С структура состоит из сорбита отпуска. Эта сталь относится к группе высокопрочных сталей; она широко применяется в авиационной технике, например, для валов ротора, коленчатых валов, шестерен, соединительных муфт, ответственных болтов и др. Сталь I8X2H4BA можно подвергать цементации и последующей термической обработке.
I2XI8HI0T (хромоникелевая сталь). Нержавеющая сталь аустенитного класса. Состав стали: С<0,12%; 17-19%Cr; 9-11%Ni; 0,5-07%Ti; остальное Fe. При анализе структуры этой стали следует иметь ввиду, что никель расширяет γ-область в системе сплавов Fe-Ni; хром наобарот сужает γ-область в системе Fe-Cr.
Указанный состав позволяет получить у стали после нормали-зации аустенитную структуру с повышенными механическими и коррозионными свойствами. Хром придает стали антикоррозион-ные свойства. Известно, что двойные железоникелевые сплавы приобретают антикоррозионную стойкость при содержании 12% хрома, когда электродный потенциал сплава становится положи-тельным. При этом на поверхности стали возникает плотная защитная окисная пленка типа шпинели , предохраняющая сплав от окисления. Титан предотвращает интеркристаллитную коррозию. Такая коррозия обычно возникает у закаленной стали, не содержащей титана, после нагрева до 500-600°С.
Обычно сталь I2XI8HI0T подвергают термической обработке, состоящей из закалки с 1050-1100°С в воде или на воздухе. Микро-структура стали после термической обработки состоит из зерен легированного аустенита (твердый раствор углерода, никеля и хрома в γ-железе). В некоторых зернах видны двойники – следы пластической деформации. Иногда в микроструктуре стали I2XI8HI0T можно наблюдать присутствие карбида титана TiC, абсолютное количество которого невелико, так как общее содержание углерода в стали малое.
Как указывалось выше, если закаленную хромоникелевую сталь, не имеющую в своем составе титан, нагревать до 500-600°С, она подвергается интеркристаллитной коррозии. Интеркристал-литная коррозия возникает при нагреве стали, в результате этого ускоряется процесс диффузии; на границах зерен твердого раствора выделяется богатая хромом карбидная фаза , а концен-трация хрома в пограничных слоях зерен оказывается ниже 12% (граница коррозионной стойкости). Это сопровождается резким уменьшением величины электродного потенциала у границ зерен твердого раствора, что и приводит к интеркристаллитной коррозии. Если ввести в сталь более сильный, чем хром, карбидообразователь – титан, можно избежать образования карбидов хрома и таким образом предотвратить интеркристаллитную коррозию.
После холодной пластической деформации (наклепа) предел прочности стали XI8HI0T повышается до σв = 100 кг/мм², а пластичность падает до δ=10%.
Сталь XI8HI0T немагнитна, коррозионно-устойчива в морской воде и азотной кислоте, пластична, отличается высокой жаростой-костью (800°С); широко применяется в авиации для кратковремен-ной и длительной работы таких деталей, как коллекторы реактив-ных двигателей, выхлопные патрубки и др.
XI5H9I0 (СH2, ЭИ 904) относится к аустенитно-мартенсит-ному классу. Состав стали: 0,09%С; 14-16%Cr; 7-9,4%Ni; 0,7-1,3%Al. Мартенситная точка этой стали вследствие введения алю-миния находится в пределах от -20 до +20°С. Поэтому эта сталь подвергается обработке холодом. После нормализации структура стали состоит из легированного аустенита, а после обработки холодом при -70°С в течение 2ч. – из легированного мартенсита. Последующее старение мартенсита при 500°С сопровождается подготовкой к выделению из мартенсита интерметаллических соединений, например, состава Ni3Al или карбидов ((Сr,Fe)23C6), вследствие чего прочностные свойства стали существенно возрастают. Структура стали состоит из мартенсита.
Эта сталь применяется в авиации для деталей внутреннего набора изделий, работающих кратковременно до 550°С в контакте с топливом и в атмосферных условиях для обшивки и силовых элементов высокоскоростных летательных аппаратов.
03HI8K9M5T (BKC-210, ЭП637). Состав стали: 0,03%C, 17-19%Ni; 7-9%Co; 4-6%Mo; 0,5-1,0%Ti. Мартенситностареющая высокопрочная сталь. Углерод и азот являются вредными приме-сями, снижающими пластичность и вязкость стали.
Введение в сталь молибдена необходимо для протекания процесса старения легированного мартенсита. Никель и кобальт, уменьшая растворимость молибдена в α-Fe, способствуют уп-рочнению при старении и повышают сопротивление хрупкому раз-рушению. Кобальт позволяет уменьшить количество остаточного аустенита в стали после закалки.
Упрочнение стали достигается путем закалки на мартенсит и последующего старения мартенсита.
Закалка с 1200°С в воде производится с целью уничтожения карбонитридной фазы, которая после предварительной обработки располагается по границам зерен твердого раствора, охрупчивая сталь.
Трехкратный отпуск при 940°С производится для измельчения зерен твердого раствора.
С целью увеличения сопротивления стали против коррозион-ного растрескивания сталь закаливают с 820°С. Старение произ-водится при 480-520°С в течение 3ч., в процессе которого из твердого раствора выделяются дисперсные (40-80Å) интерметал-лические фазы, упрочняющие сталь.
Микроструктура стали состоит из безуглеродистого мартен-сита «драночного» характера и дисперсных включений упрочняющей фазы состава Ni3Ti, NiTi, Fe2Mo (фаза Лавеса).
Характерной особенностью безуглеродистого мартенсита является его высокая пластичность и вязкость. Это позволяет легко производить механическую обработку (шлифовку) готовых деталей. Сталь хорошо сваривается.
Сталь нашла применение для деталей шасси и крепежных деталей.
90Г29Ю9ВБМШ (ДИ-38Ш, ЭП839ПД) – «Ферманал». Состав стали: 0,85-095%С; 28-30%Mn; 8,3-9,3%Al; 0,6-0,9%W или 0,2-04%V; 0,3-0,6%Nb; 0,3-0,5%Mo; Fe-основа. Сталь выплавляется путем электрошлакового переплава. Относится к аустенитному классу с дисперсным уплотнением.
Плотность этой стали составляет 6,6-6,8г/см³, что на 13-15% ниже, чем у других сталей.
В закаленном состоянии сталь состоит из аустенитной струк-туры, феррито-образующее действие алюминия компенсировано аустенитообразующими элементами: марганцем (до 30%) и углеродом (0,9%). Вольфрам, молибден и ниобий вводятся в сталь с целью измельчения аустенитного зерна.
Упрочнение стали достигается путем закалки 1050°С в масле и старения при 550°С в течение 16 ч. Закалка предназначается для обеспечения хорошей технологичности и пластичности, благодаря образованию однородной мелкозернистой аустенитной структуры. При старении происходит упрочнение стали и повышение твердости вследствие выделения из аустенита дисперсных карбидов типа (Fe,Mn)3AlCx, количество которых не должно превы-шать 15-20%. Эта сталь дешевле нержавеющих и не содержит дефицитных элементов, как никель и кобальт, немагнитная, хорошо сваривается аргонно-дуговой сваркой. Сталь коррозионностойка в условиях влажной атмосферы, не склонна к коррозии под напряже-нием. При эксплутации в коррозинно-активных условиях рекомен-дуется применять защитные покрытия.
Сталь применяется в авиадвигателестроении, самолетостроении и дизелестроении для деталей типа корпусов, крыльчаток, валов, экранов и шатунов, изготовляемых из штамповок, прутков, листов, отливок, работающих до 550°С длительно. Применение в авиации сталей с малой плотностью позволяет экономить топливо.
XI7. – хромистая нержавеющая сталь ферритного класса. Состав стали: 0,12%С, 16-18%Сr. Микроструктура стали: легиро-ванный хромом феррит. Цель закалки: растворение карбидов хрома для получения однородной структуры; цель отпуска: повышение пластичности.
Сталь XI7 применяется в авиации как кислотоупорная и жаростойкая.
Цель работы
Изучить характерные особенности микроструктуры и свойств основных групп легированной стали, широко используемой в эле-ментах конструкций летательных аппаратов гражданской авиации.
Выполнение работы
Ниже, в таблице, приведен перечень образцов – шлифов леги-рованных сталей, прошедших стандартную термическую обработку, предназначенных для самостоятельного исследования микроструктуры.
В той же таблице приведены механические свойства сталей.
Таблица
Марка
стали
|
Режим терми-
ческой обра-
ботки, °С
|
Механические свойства
|
σв
|
σ0,2
|
Ψ
|
δ
|
αн2
|
НВ
|
кг/мм²
|
%
|
кгм/см²
|
кг/мм²
|
30XГСА
|
Отжиг 860°
Закалка 880°
(масло)
Отпуск 510°
|
80 40
120 100
|
50 15
50 8
|
4
10
|
180
380
|
I8X2H4BA
|
Закалка 850°
(воздух)
Отпуск 570°
|
140 120
|
50 14
|
12
|
350
|
I2XI8HI0T
|
Закалка 1050°
(вода)
|
55 20
|
55 40
|
12,5
|
140
|
XI5H9Ю
|
Нормализация
960-1000°,
обработка
холодом (-70°),
старение
500°С, Iч
|
130 110
|
50 20
|
10
|
35
|
XI7
|
Закалка 980-1050°(воздух или масло)
Отпуск 750°
|
45 30
|
50 25
|
______
|
180
|
03HI8K9M5T
|
Закалка 1200°
Трехкратный
отпуск 940°
Закалка 820°
Старение 520°
3ч.
|
190- 180-
210 200
|
40- 8-
60 12
|
4 - 6
|
|
90Г29Ю9ВБМШ
(ДИ – 38Щ ЭП
839 ПД)
«Ферманал»
|
Закалка 1050°
в масле,
старение 550°,16ч
|
110- 90-
120 100
|
45- 25-
55 35
|
8 - 11
|
|
Студенты зарисовывают карандашом микроструктуру сталей на специальном бланке, указывая стрелками на полях структурные составляющие, режим обработки, состав сталей, их свойства и применение в авиации.
Задание
-
Изложить цель работы
-
Изучить особенности структурных превращений в легиро-ванных сталях.
-
Зарисовать графики, поясняющие принцип классификации легированных сталей по структуре после нормализации.
-
Зарисовать микроструктуру легированных сталей (x300) и указать структурные составляющие; привести характеристику изучаемых сталей.
-
Ответить на вопросы для самопроверки.
Вопросы для самопроверки.
-
Какое влияние оказывают легирующие элементы на фазовый состав, структуру и свойства сталей?
-
Как классифицируются легированные стали?
-
Что такое интеркристаллитная коррозия и как ее ликвиди-ровать?
-
Для чего применяют обработку стали холодом и как произво-дят такую обработку?
-
Для чего применяют трехкратный отпуск у мартенситно-стареющей стали?
-
Приведите основные характеристики свойств и область и область применения стали «ферманал»
Лабораторная работа №5
Микроструктура цветных металлов и сплавов
Введение
Цветные металлы и сплавы в авиатехнике имеют широкое применение. Достаточно сказать, что само становление авиации связано с применением сплавов на основе алюминия (дуралюмины, силумины). Широкое применение нашли медные сплавы (латуни, бронзы), сплавы на основе магния и титана. Титановые сплавы в настоящее время широко применяются для летательных аппаратов, совершающих полеты со скоростью выше звуковой.
Большую перспективу имеют сплавы на основе бериллия, поскольку этот металл будучи весьма легким (γ=1,85) вместе с тем имеет большой модуль упругости (Е=31·10³кг/мм²).
Сплавы на основе бериллия весьма хорошо работают в конструкциях, претерпевающих сжатие, где требуется большая жесткость. Применение бериллия в авиации позволит уменьшить вес двигателя при вертикальном взлете на 35%, а самолета на 50%, тем самым эффективно решается проблема экономии топлива.
Сплавы на основе алюминия
Дуралюмины. Дуралюминами называются сплавы на основе алюминия, содержащие Cu и Mg. Дуралюмины принадлежат к группе легких цветных сплавов, поскольку основной компонент сплава – алюминий – имеет небольшой удельный вес (ρ=2,72 г/см³).
С алюминием элементы сплава образуют соединения состава CuAl2, CuMgAl2(S-фаза), Al2Mg3Zn3 (T-фаза).
На примере дуралюмина Д16 рассмотрим характерные структурные особенности этого сплава.
Все компоненты имеют переменную растворимость в алюминии, в связи с чем дуралюмины могут подвергаться уп-рочняющей термической обработке (закалка, старение).
Литейный сплав на основе алюминия-силумин
Силумин – сплав алюминия с кремнием. Силумины содержат от 4 до 13% Si. Например, силумин АЛ2 содержит 10-13% Si. Этот силумин применяется для отливок сложной формы, от которых не требуются высокие механические свойства.
Перед разливкой силумин подвергают модифицированию путем добавки к жидкому сплаву 2% (от веса сплава) смеси NaF и NaCl в соотношении 2:1. После модифицирования сплав приобретает мелкозернистое строение, в связи с чем его механи-ческие свойства увеличиваются: до модифицирования σв=14кг/мм², δ=3%, после модифицирования σв= 18кг/мм², δ=8%.
На рис.1 приведена диаграмма состояния Al-Si. Согласно диа-грамме, силумин АЛ2 до модифицирования (сплошные линии на диаграмме) имеет эвтектическую структуру (α+Si).
Рис. 1
Пластинки кремния, будучи хрупкими, уменьшают прочность сплава и его пластичность. Модифицирование видоизменяет диаграмму Al-Si (пунктирные линии). Структура после модифици-рования силумина становится доэвтектической, а пластинки крем-ния в эвтектике измельчаются. Избыточные (дендритного харак-тера) кристаллы альфа-фазы способствуют повышению пластич-ности силумина.
Литейные сплавы на основе магния
Магниевые сплавы принадлежат к группе легких сплавов.
Чистый магний имеет низкую прочность и пластичность, малую химическую стойкость. Он легко окисляется на воздухе, при плавлении на воздухе загорается. Вследствие этого как конструк-ционный материал чистый магний в авиационной технике не применяется.
Однако в сплавах с другими элементами магний используется, т.к. сплавы магния имеют малый удельный вес (ρ=1,75 г/см³), хоро-шо обрабатываются, и их механические свойства удовлетворяют требованиям, предъявляемым к авиационным материалам, хотя прочность и пластичность магниевых сплавов все же ниже, чем алюминиевых.
Сплавы на основе титана
Благодаря низкому удельному весу (ρ=4,5 г/см³) и высокой прочности, сплавы на основе титана имеют высокую удельную прочность . Это определяет широкое применение тита-новых сплавов в самолетных конструкциях ( > 10%). Значительное применение титановые сплавы нашли в сверхзвуковых самолетах. Недостатком титановых сплавов является низкий модуль упругости (Е=11000 кг/мм²), что затрудняет создание лег-ких и жестких конструкций. Титан обладает хорошей коррозийной стойкостью в морской воде и кислотах. Титановые сплавы могут работать до 550-600°С.
При 882°С титан претерпевает полиморфное превращение : фаза α (Г12) переходит в β (К8). При легировании титана образуют-ся α или β твердые растворы или химические соединения.
В зависимости от структуры в равновесном состоянии дефор-мируемые сплавы на основе титана делятся на три группы:
1. α – сплавы.
2. α+β – сплавы.
3. β – сплавы
Рассматриваемый в работе сплав ВТ3-1 (5,5% Al, 2% Сr, 2% Mo) относится к группе жаропрочных сплавов с α+β – структурой.
Алюминий повышает прочность сплава; хром увеличивает коррозионную стойкость и способствует старению; молибден, стабилизирующий β – фазу, увеличивает сопротивление сплава ползучести.
Латуни
Сплавы меди с цинком называются латунями. Латуни, содер-жащие менее 10%Zn, называются томпаком, а содержащие от 10% до 20% Zn – полутомпаком. В зависимости от содержания цинка различают однофазные α – латуни и двухфазные α+β – латуни.
Введение в латунь свинца способствует хорошей обрабатываемости латуни резанием и давлением.
Бронзы
Бронзами называют сплавы меди с различными элементами (за исключением цинка). Сплавы меди с марганцем и никелем также получили специальные названия манганин и мельхиор.
В зависимости от содержания основного легирующего элемен-та различаются следующие типы бронз:
а) оловянистая бронза – сплавы Cu с 2-14% олова с добавками свинца, никеля, фосфора. Такие бронзы имеют хорошие литейные и антифрикционные свойства. Они хорошо обрабатываются резанием, свариваются и паяются;
б) алюминиевые бронзы – сплавы Cu с 9-10% алюминия с добавками железа, никеля, марганца. Обладают повышенной жаростойкостью;
в) бериллиевые бронзы – сплавы Cu с 2-2,5% бериллия. Обладают высокой химической стойкостью, износостойкостью и упругостью;
г) кремнистые бронзы – сплавы Cu с 1-3% кремния и с неболь-шим количеством никеля и марганца. Обладают высокой упру-гостью и выносливостью, большой коррозионной стойкостью и антифрикционностью;
д) свинцовые бронзы – сплавы Cu, содержащие до 30 % свин-ца, обладают высокими антифрикционными свойствами и приме-няются только для изготовления деталей, работающих на трение.
Подшипниковый сплав. Баббит
По условиям работы подшипниковый сплав должен иметь гетерогенную структуру и состоять из мягкой основы и твердых включений. Мягкая основа сплава обеспечивает хорошую прираба-тываемость подшипника к валу, твердые включения служат опорными точками для трущихся частей вала. Небольшая поверх-ность соприкосновения вала и вкладыша уменьшает трение, а имеющиеся промежутки между валом и мягкой основой обеспечивают хорошую подачу смазки и ее равномерное распределение. Число твердых частиц должно быть небольшим, и они должны равномерно распределяться по объему металла.
Антифрикционные сплавы на оловянной или свинцовой основе называются баббитами. В настоящей работе исследуется оловянистый баббит Б83 (цифры после буквы указывают на сред-нее содержание олова).
Характеристики микроструктур
Дуралюмин Д16. Химический состав сплава: Cu=4,3%; Mn=0,3-0,9%; Mg=1,2-1,8%; Si≤0,5%; Fe≤0,5%. После закалки и естественного старения структура состоит из пересыщенного твердого раствора элементов в Al и зон Гинье-Престона (ГП-1), которые могут наблюдаться только в электроном микроскопе или методами рентгеновского анализа.
Применение: лонжероны, стрингеры, обшивка самолетов.
Силумин АЛ2. Химический состав сплава: Si=10-13%,
Fe≤0,8-1,5. До модифицирования на микроструктуре видны крупные темные пластины кремния на общем белом фоне твердого раствора Si и Al (крупнопластинчатая эвтектика). После модифицирования пластинки становятся значительно меньше и структура состоит из эвтектики (темный фон) и светлых областей раствора Si и Al. Применяется для корпусов компрессора, корпусов тормоза, барабанов тормоза, картеров, корпусов топливных агрегатов.
Магниевый сплав МЛ5. Химический состав сплава: Al=7,5-9%; Mn=0,15-0,5%; Zn=0,2-0,8%. По границам зерен δ – твердого раствора видны включения .
Применение: барабаны и детали авиаколес, кронштейны, корпуса приборов.
Титановый сплав ВТ3-1. Химический состав сплава: Al=4-6,2%; Cr=1,5-2,5%; Mo=1,0-2,8%. Сплав ВТ3-1 в целях стаби-лизации структуры подвергается изотермическому отжигу, предва-рительный нагрев при 870°С в течение 1ч. и выдержка при 650°С в течение 2ч. с последующим охлаждением на воздухе. Микро-структура состоит из α+β – фаз “корзиночного характера”. Максимальная температура эксплутации сплава 450°С
Применение: диски и лопатки компрессора.
Латунь ЛС59-1. Химический состав: Pb=0,8-1,9%; Cu=57-60%; остальное – Zn. После отжига образуется двухфазная структура (α+β’). β’ – фаза (CuZn) видна как более темные зерна на светлом фоне α – твердого раствора.
Применение: трубы, втулки, тяги прокладки, теплопроводящие детали электрооборудования.
Бронза БР.010. Химический состав: Sn (олово)=9-11%; осталь-ное – Cu. Микроструктура бронзы после литья вследствие ликва-ции имеет неравновесное строение и состоит из темных участков эвтектоида (α+ε), обогащенных оловом, и светлых зерен α-твердого раствора, обогащенных медью.
Применение: вкладыши подшипников скольжения.
Баббит Б83. Химический состав: Sb (сурьма)=10-12%; Cu=5,5-6,5%; остальное – Sn. На темном фоне α-твердого раствора сурьмы в олове видны кристаллы металлов в виде кубов соединения SnSb на более мелкие кристаллы состава Cu6Sn5.
Применение: вкладыши особо нагруженных подшипников скольжения.
Цель работы
Работа состоит в изучении микроструктуры цветных металлов, изучения методов упрочнения сплавов, их свойств и области применения в гражданской авиации.
Выполнение работы
Студент получает у преподавателя набор образцов-шлифов в соответствии с таблицей и самостоятельно изучает микроструктуру.
Зарисовки структур производятся на специальных бланках ка-рандашом с указанием структурных составляющих и общего увели-чения микроструктуры.
ТАБЛИЦА
№№
ПП
|
Марка сплава
|
Режим термической обработки
|
t°C
|
Механические свойства
|
Примечание
|
НВ σв σ0,2 δ ψ
|
|
кгс/мм² %
|
1.
|
Д16
|
Закалка 500°С, вода, естествен-ное старение
7 суток
|
20
|
105 47 32 11 30
|
___________
|
2.
|
АЛ2
|
Немодифициро-ванный
|
20
|
50 14 --- 3 ---
|
___________
|
3.
|
АЛ2
|
После модифи-цирования
|
20
|
55 18 7 8 ---
|
___________
|
4.
|
МЛ5
|
Закалка 415°С
|
20
|
65 25 8,5 9 15
|
___________
|
5.
|
ВТЗ-1
|
Гомогенизиру-ющий отжиг 870°С, охлажде-ние с печью до 650°С,выдержка2ч., охлаждение на воздухе
|
20
400
|
260- 100- 85- 10- 25-
340 120 110 16 40
--- 76 63 8 ---
|
___________
|
6.
|
ЛС59-1
|
Отжиг 600°С
|
20
|
42 15 40 44 ---
|
___________
|
7.
|
БР.010
|
Литье, т/о не подвергается
|
20
|
75- 22 18 3- 10-
110 10 14
|
___________
|
8.
|
Баббит
Б83
|
Литье, т/о не подвергается
|
20
|
30 9 --- 6 ---
|
___________
|
Задание
-
Изложить цель работы.
-
Зарисовать микроструктуру шлифов различных групп, сопро-вождая зарисовки (карандашом) данными о фазовом составе иссле-дуемых сплавов, степени увеличения микроскопа, механических свойствах сплавов.
-
Сформулируйте краткие выводы по работе.
Вопросы для самопроверки
-
Привести характеристики латуни (разновидности, свойства, применение в авиации).
-
Привести характеристики бронзы (разновидности, свойства, применение в авиации).
-
Назовите типичные для авиационной техники марки магние-вых и титановых сплавов.
-
Что такое модифицирование силумина и для чего оно приме-няется?
-
Какую структуру должны иметь подшипниковые сплавы?
-
Назовите химический состав баббита Б83 и укажите назна-чение Sb и Cu в этом сплаве.
Достарыңызбен бөлісу: |