Конспект лекций по дисциплине «Измерительные преобразователи» для студентов ВлГУ, обучающихся по направлению



бет1/7
Дата27.04.2018
өлшемі1.57 Mb.
түріКонспект лекций
  1   2   3   4   5   6   7

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Владимирский государственный университет имени Александра Григорьевича и Николая Григорьевича Столетовых»

(ВлГУ)

Институт инновационных технологий

Факультет радиоэлектроники и медицинской техники

Кафедра приборостроения и информационно-измерительных технологий

Легаев Владимир Павлович
Измерительные преобразователи

Конспект лекций по дисциплине «Измерительные преобразователи» для студентов ВлГУ, обучающихся по направлению

200100 «Приборостроение»

Владимир 2013 г.

Легаев В.П. Измерительные преобразователи: Курс лекций-Владимир.: Изд ВлГУ, 2013.- 100с.
Рецензент: Никитин О.Р.

Рекомендовано к изданию в качестве электронного конспекта лекций

кафедрой «Приборостроение и информационно-измерительные технологии»
Протокол № 1 от 11 сентября 2013 г.

Легаев В.П.,2013

Владимир, 2013

СОДЕРЖАНИЕ


1.Введение …………………………………………………………………….. 4


2. Общие вопросы построения и применения датчиков…………………… 5

2.1. Понятие «датчик».Классификация датчиков ……………………… 5

2.2. Характеристики датчиков ………………………………………….. 12

2.2.1. Измеряемая величина …………………………………………. 12

2.2.2. Функция преобразования ……………………………………… 13

2.2.3. Чувствительность ………………………………………………. 14

2.2.4. Порог чувствительности. ……………………………………… 14

2.2.5. Предел преобразований ……………………………………….. 14

2.3. Метрологические характеристики………………………………… 15

2.3.1. Надежность ……………………………………………………… 16

2.3.2. Эксплуатационные характеристики …………………………. 16

2.4. Принципы выбора датчиков ……………………………………….. 17

3. Принципы преобразования в датчиках………………………………….. 19

3.1. Резистивные преобразователи……………………………………… 19

3.1.1. Терморезистивные преобразователи …………………………. 19

3.1.2. Металлические терморезистивные преобразователи ……….. 20

3.1.3. Полупроводниковые терморезистивные преобразователи …. 21

3.1.4. Позисторы ………………………………………………………. 22

3.1.5. Реостатные преобразователи ………………………………….. 23

3.2. Индуктивные и трансформаторные преобразователи …………… 25

3.3. Емкостные преобразователи ……………………………………….. 32

3.4. Струнные и стержневые преобразователи ……………………….. 36

3.5. Ультразвуковые преобразователи …………………………………. 40

3.6. Индукционные преобразователи ………………………………….. 43

3.7. Термоэлектрические преобразователи …………………………….. 46

3.8. Пьезоэлектрические преобразователи……………………………… 50

3.9. Фотоэлектрические преобразователи………………………………. 66

3.10.Принципы преобразования в волоконно-оптических

датчиках физических величин …………………………………………….. 72

4.Литература ……………………………………………………………….. 100

1.Введение
Курс «Измерительные преобразователи» является базовым при подготовке квалифицированных специалистов в области приборостроения. Полученные знания помогут студентам более детально и целенаправленной ориентироваться в вопросах выбора и применения датчиков в информационно-измерительных системах.

Приведены различные принципы преобразования входной физической величины в параметры удобные для дальнейшей передачи информации.



2.Общие вопросы построения
и применения датчиков

2.1. Понятие «датчик». Классификация датчиков
Мир датчиков чрезвычайно разнообразен: 1) большое число измеряемых физических величин, или параметров исследуемого объекта (температура, тепловые потоки, давление, расходы, скорости и т.д.); 2) разнообразие физических зависимостей, используемых для измерительных преобразований (терморезистивный, термоэлектрический, фотоэлектрический, пьезоэлектрический и другие эффекты); 3) разнообразие современных объектов измерения, предопределяющих специфику требований к датчикам и измерениям в целом (ракетно-космическая техника, авиация, судостроение, энергетика, атомная техника, общепромышленные объекты и т.д.); разнообразие параметров и характеристик самих датчиков (чувствительность, диапазон измерений, быстродействие, точность, надежность, присоединительные размеры, глубина погружения чувствительного элемента и т.д.).

Любой вновь создаваемый технический объект, в особенности сложный, нуждается в экспериментальной отработке и проверке заложенных в него проектных решений и расчетов. В процессе таких испытаний именно датчикам отводится роль восприятия и первичного преобразования информации об испытуемом объекте. Для этого датчики должны наиболее точно соответствовать условиям измерений, а измерительные процедуры в последующих звеньях информационно-измерительной системы должны по возможности освободить результаты измерений от наслоений погрешностей в целесообразных и при этом допустимых пределах. Собственные погрешности датчика есть результат не только технических несовершенств, но и являются теоретической неизбежностью. Ошибки датчиков никогда не могут быть полностью исключены или сделаны бесконечно малыми. Стремление получить больше информации от датчика (повысить его точность выше целесообразных пределов) неизбежно ведет либо к его крайней уязвимости и в результате к неработоспособности, либо к такому местному росту энтропии, что будет нарушен сам исследуемый процесс. Поэтому при проектировании датчиков применительно к конкретной измерительной задаче, либо при выборе датчика из числа существующих, должна быть достигнута гармония между метрологическими и надежностными характеристиками датчика для данных условий измерений. Именно этими соображениями ограничивается возможность обеспечения «универсальности» датчиков, к которой стремятся проектанты в попытках ограничить их номенклатуру, и объясняется довольно внушительное представительство разнообразных «специальных» датчиков, разрабатываемых «под задачу».

Однако универсальность датчиков предполагает массовость их
использования и изготовления и, следовательно, высокую технологичность и таким образом, в изложенной трактовке датчик — это самостоятельное, конструктивно автономное средство измерений, размещаемое в месте отбора информации, исполняющее функцию первичного преобразования измеряемой физической величины в электрическую или электромагнитную величину, состоящее из минимально необходимого числа звеньев преобразования измеряемой величины, обладающее однозначной функцией преобразования и требуемыми для данных целей измерений взаимно согласованными (непротиворечивыми) метрологическими и надежностными характеристиками.

Такой смысл, тем самым вкладываемый в понятие «датчик», позволяет одновременно обеспечить высокую технологичность базовых конструктивов датчиков и строить на их основе унифицированные ряды датчиков, отвечающих интересам измерений всего многообразия объектов техники отработанность, что в специальных датчиках может быть реализовано лишь в редких случаях.



Несмотря на привычность термина «датчик», есть необходимость дать
содержательное определение этого понятия. В отечественной и зарубежной
практике и литературе наряду с термином «датчик» получили
распространение термины «первичный измерительный преобразователь» и
«сенсор».


Главным достоинством термина «датчик» является лаконичность, традиционность и привычность (что впрочем, немало). Термин «первичный измерительный преобразователь» базируется на понимании измерительного процесса как последовательности преобразований, где датчику отводится роль первого звена — преобразователя физической измеряемой величины в величину, пригодную для последующего преобразования или восприятия. В этом смысле термин «первичный измерительный преобразователь» и точен, и
содержателен. Единственным её недостатком является его некоторая громоздкость.


Термин «сенсор» широко распространен за рубежом и является там
синонимом термина «датчик». Его происхождение от английского
sense
чувствовать, ощущать, что точнее, чем «датчик», но менее полно и
содержательно, чем «первичный измерительный преобразователь». В
отечественной официальной терминологии термин «первичный
измерительный преобразователь» не допускается [1], а термин «сенсор»
связывается с микроэлектронными технологиями и трактуется как
«измерительный преобразователь физических величин, не требующий
обязательной метрологической аттестации как самостоятельное средство
измерений»
[2]. В такой интерпретации «сенсор» — это некий полуфабрикат
датчика.


Между тем, эти терминологические недоразумения легко устранить,
если между тремя терминами поставить знак официального тождества. В
противном случае, если вкладывать разное содержание в термины «датчик» и
«сенсор», то возникнут неизбежные трудности при переводах отечественных публикаций в зарубежных изданиях.


Прежде, чем дадим окончательное определение термину "датчик", представим общую картину взаимодействия датчика с объектом измерения.

В принципе, датчики предназначаются для измерений параметров
четырех агрегатных состояний вещества: твердое тело (металлы, диэлектрики, полупроводники, композитные материалы); жидкости (криогенные, высококипящне, расплавленные металлы); газы (спокойные газы и газовые потоки при давлениях от глубокого вакуума до высоких давлений): плазма (низкотемпературная плотная плазма, высокотемпературная
разреженная).

Измерениям подлежат физические параметры различных объектов и


конструктивных элементов и их рабочих продуктов.

Измеряемые величины могут характеризоваться временными (стационарные, динамические, непрерывные, дискретные), пространственными (сосредоточенные, распределенные), корреляционными (независимые, зависимые) свойствами. Априорные сведения об этих свойствах позволяют осуществить разработку новых датчиков и выбор существующих датчиков, определить места их установки, их количество на объекте измерения.

Преобладающее большинство датчиков являются контактными, т.е. они
устанавливаются на объекте измерения в местах непосредственного
измерения исследуемых параметров. Важнейшим фундаментальным фактом
является то, что, как правило, это места концентрированного одновременного
воздействия многих физических факторов. Датчик должен быть надежно
защищен от разрушительного действия этих факторов (механическая
надежность), а также должен обладать селективностью по отношению к
измеряемому параметру и независимостью (в пределах допустимой
погрешности) по отношению ко всем остальным факторам (метрологическая
надежность).

Процесс взаимодействия датчика с объектом измерений - это процесс


обоюдный. Измерение корректно постольку, поскольку установка датчика на объект измерений не меняет физическую картину изучаемого процесса, не привносит каких-либо особенностей в поведение измеряемого параметра. Это условие необходимое, но не достаточное. Измерения также корректны постольку, поскольку датчик способен воспринять и правильно воспроизвести действительное поведение измеряемого параметра во времени.

Изложенные соображения приводят к совокупности требований к датчикам не только взаимопротиворечивых, но даже и взаимоисключающих. В этой связи разрешение этих противоречий при проектировании датчиков достигается назначением тех или иных целевых функций и решением оптимизационных задач, которые чаще всего строго аналитически не решаются.

Описанные в общем виде процессы взаимодействия датчика с объектом измерения и преобразования в нем измеряемой величины позволяют формализовать обобщенную структурную схему любого гипотетического датчика в следующем виде (рис. 1.1).


Рис. 1.1. Структурная схема гипотетического датчика: 1 — звено восприятия входного воздействия и одновременной защиты датчика; 2 — звено передачи входного воздействия к чувствительному элементу и одновременной защиты чувствительного элемента; 3 — чувствительный элемент — преобразователь измеряемой величины (уже преобразованной предыдущими звеньями) в электрический или электромагнитный параметр датчика; 4 — согласующее устройство (измерительная цепь) по необходимости входящее в состав датчика; Х(τ) — измеряемая величина (τ — время), входное воздействие; Y(τ) — выходная величина датчика; .Z1(τ)...Zi(τ) — влияющие (дестабилизирующие) факторы.
Принципиальная возможность зависимости выходной величины датчика
Y(τ) не только от входной измеряемой величины Χ(τ), но и от влияющих
величин Zi(τ) привела к разделению функции преобразования датчика на
«реальную» и «номинальную». Под «реальной» понимают функцию, отражающую комбинированную зависимость, а под «номинальной» — только зависимость Y(τ) = F[X(τ)]. Заметим, что «реальная» функция
преобразования столь же неопределенна, сколь в общем случае
неопределимы сами влияющие величины.

В конкретных реализациях датчиков те или иные звенья могут отсутствовать либо их функции могут быть выражены неявно. Вместе с тем может быть несколько звеньев одного и того же назначения, например звено 2. Последовательность преобразований в каждом конкретном датчике всегда конкретна, но существенно то, что она укладывается в предлагаемую структурную схему.

«Номинальная» же функция преобразования описывает тот процесс
преобразования, ради которого датчик создавался.

Каждый датчик может и должен быть описан оператором,


устанавливающим однозначную связь между его входной — Χ(τ) и выходной
Y(τ) величинами. Этот оператор определяет как статические, так и
динамические характеристики датчика.

Если оператор линеен (для него справедлив принцип суперпозиции), то


такие датчики могут называться линейными.

В зависимости от структуры физической модели датчика и модели его


взаимодействия со средой, датчики могут рассматриваться как с
сосредоточенными параметрами (вход представим в виде точки), так и с
распределенными параметрами (вход распределен по некоторой
поверхности). Соответственно датчики с сосредоточенными параметрами
описываются обыкновенными дифференциальными уравнениями, а датчики
с распределенными параметрами — уравнениями в частных производных
или с помощью более сложных представлений.

Порядок уравнения определяет порядок датчика.


Датчик с сосредоточенными параметрами первого порядка
апериодического типа


где а и b — постоянные коэффициенты.

Таким образом, описываются многочисленные датчики различных типов.

Датчик температуры с однородной структурой

где tд — температура датчика (однозначно определяющая его выходной


параметр); а = αS/(mc); α — коэффициент конвективного теплообмена
датчика со средой; S — площадь измерительной поверхности датчика; m -
масса измерительной части датчика; с — удельная теплоемкость материала
датчика; tИ — измеряемая температура.
Крыльчатый анемометр датчик измерения скорости потока

где I — момент инерции крыльчатки; ω — угловая скорость вращения


крыльчатки; μ. — коэффициент сил вязкого трения; b — константа датчика; v
— измеряемая скорость потока.
Датчик давления мембранного типа с разделительной полостью: (1.1.3)

где α — константа, определяемая объемом полости, коэффициентом


динамической вязкости среды; PД — давление в разделительной полости
датчика; P — измеряемое давление на входе в датчик.
Датчик с сосредоточенными параметрами второго порядка
апериодического и колебательного типа


(1.2)
Подавляющее большинство датчиков описывается именно таким типом
уравнения.

Датчик температуры в защитной оболочке (неоднородная структура,
чувствительный элемент изолирован от оболочки). Оболочка считается
тонкой, однородной, и в ней отсутствуют градиенты температуры. В этом
случае

(1.2.1)
где



λ - коэффициент теплопроводности промежутка между чувствительным
элементом и оболочкой; SЭ и S0 — площади поверхности ЧЭ и оболочки; сЭ и
с0 — полные теплоемкости ЧЭ и оболочки; α0 — коэффициент
конвективного теплообмена оболочки со средой;



Датчик вибрационных ускорении

(1.2.2)
где m — инерционная масса датчика; k — коэффициент демпфирования
датчика; σ — жесткость упругого элемента; α — измеряемое ускорение.

Датчик давления мембранного типа

(1.2.3)

где m — масса мембраны; XД — прогиб мембраны; k — коэффициент


демпфирования колебаний мембраны; σ — жесткость мембраны; РИ -
измеряемое давление.

Более полное и содержательное описание датчика может быть


получено при его рассмотрении как системы с распределенными
параметрами.
Датчики с распределенными параметрами

Датчик температуры любой сложной структуры

(1.3.1)
граничное условие (на поверхности датчика):

(равенство подводимого и отводимого тепловых потоков на поверхности


датчика — S), где ατ — коэффициент температуропроводности материала
датчика; λ — коэффициент теплопроводности материала датчика; n
нормаль к поверхности датчика; α — коэффициент конвективного
теплообмена датчика со средой; t|s — температура на поверхности датчика; tИ — измеряемая температура.

Датчик давления мембранного типа

(1.3.2.)

граничное условие:



где E — упругий коэффициент материала мембраны; X — прогиб мембраны;


r — текущий радиус мембраны; k — коэффициент демпфирования
мембраны; ms — погонная масса поверхности мембраны; R — радиус
мембраны.

Решение уравнений (1.1)-(1.3) с разной степенью приближения для


различных структур датчиков позволяет для априорно известных условий использования создавать разнообразные датчики с прогнозируемыми
метрологическими характеристиками.

Для общей методологии проектирования датчиков представляется


принципиальной необходимость их обоснованной классификации по
существенным независимым классификационным признакам. Эта классификация не может и не должна претендовать на полное, подробное
описание датчика, но должна определять его принципиальную
принадлежность к классификационной группе. Классификационные
признаки:

параметр, измеряемый датчиком;

агрегатное состояние объекта измерения;

принцип преобразования в чувствительном элементе датчика;

число компонент параметра (если параметр — величина векторная) или
число параметров, измеряемых датчиком.

Данная общая классификация не только не исключает, но и


предполагает возможность и необходимость в ряде случаев разветвленной
классификации внутри каждого типа датчиков


Рис. 1.2. Классификация датчиков.

2.2.Характеристики датчиков
Каждый датчик может быть описан множеством характеристик,
совокупность которых позволяет сравнивать датчики между собой,
целенаправленно выбирать датчики, наиболее соответствующие конкретным
задачам измерений, оценивать достоверность получаемой с помощью
датчиков измерительной информации.
2.2.1.Измеряемая величина
Измеряемая величина — есть главное указание на предназначение
датчика. При этом необходимо обязательное указание на то, к какому
агрегатному состоянию объекта измерений относится измеряемая величина
(температура твердой поверхности, сублимирующей поверхности, газового
потока сверхзвукового, разреженного спокойного газа, расплавленного
металла и т.д.).

Нередко вместо измеряемой величины используется понятие


«естественная входная величина». Заметим, что эти понятия не являются
синонимами. Как правило, группам разных измеряемых величин может
соответствовать одна и та же естественная входная величина. Например, в
датчиках силы, момента силы, деформации, давления, давления акустических
шумов и т.д. чаще всего естественной входной величиной является сила,
которая в датчике первоначально преобразуется в деформацию, перемещение
и т.д. Естественная входная величина, оказывает основное воздействие на
реакцию датчика на фоне других факторов, имеющих дестабилизирующий,
зашумляющий характер.
2.2.2.Функция преобразования
Функция преобразования датчика представляет собой функциональную
зависимость выходной его величины от измеряемой величины

Y=f(X) (1.4)

Зависимость представляется в именованных величинах: Y — в


единицах выходного сигнала или параметра датчика; X — в единицах
измеряемой величины, например Ом/°С; mV/K и т.д. Функцию
преобразования часто называют градуировочной характеристикой.

В общем случае, поскольку значительная часть датчиков


предназначается для измерений динамических, т.е. меняющихся во времени
процессов, функция преобразования представляется в виде временной
зависимости:

Y(t) = f[X(t)] (1.5)

Как отмечалось в § 1.1, эта взаимосвязь чаще всего представляется в


форме дифференциальных уравнений (обыкновенных или в частных
производных) с постоянными коэффициентами. В тех случаях, когда
коэффициенты оказываются трудно экспериментально определимы,
прибегают к получению функции преобразования с помощью частотных или
временных тестовых воздействий.

Так при воздействии на датчик синусоидального входного воздействия


с частотой ω = 2πν, и получая отклик датчика в требуемой полосе частот, получают его функцию преобразования в форме амплитудно-частотной или фазовой характеристики:

(1.6)

т.е. в форме модуля и углового аргумента отношения выходной величины к входной.

В комплексной плоскости эти характеристики могут быть объединены:

(1.6)



2.2.3.Чувствительность
Чувствительность датчика — отношение приращения выходной
величины датчика к приращению его входной величины:

Для линейной части функции преобразования чувствительность датчика постоянна. Чувствительность датчика характеризует степень совершенства процесса преобразования в нем измеряемой величины.


2.2.4.Порог чувствительности
Порог чувствительности датчика — минимальное изменение значения
входной величины, которое можно уверенно обнаружить. Порог
чувствительности связан как с природой самой измеряемой величины, так и с
совершенством процесса преобразования измеряемой величины в датчике.

Предел порога чувствительности следует из информационно-


энергетической теории измерительных устройств [8,9]:

(1.8)

где WШ — энергия шумов на входе в датчик; ηЭ — информационно-


энергетический КПД датчика, характеризующий отношение полезной мощности, затраченной на преобразование информации, к общей мощности, затраченной на измерение.

(1.9)

где γ2 — точность датчика; Р — мощность, затрачиваемая на


измерение; t — время измерений. Таким образом

(1.10)

Поскольку WШ — величина, определяемая природой процессов, имеет


порядок примерно 3,5×10-20 Дж, комбинация величин, формирующих порог
чувствительности датчика, также имеет ограничения. У наиболее
совершенных датчиков ηЭ не превышает 10-5...10-6 и соответственно порог
чувствительности не менее 10-15...10 -14 Дж.
2.2.5.Предел преобразования
Предел преобразования — максимальное значение измеряемой
величины, которое может быть измерено без необратимых изменений в
датчике. На практике верхнее значение измеряемого диапазона должно быть
меньше предела преобразования, по крайней мере, на 10% результата рабочих воздействий.
2.3. Метрологические характеристики
Метрологические характеристики датчика определяются его
конструктивно-технологическими особенностями, стабильностью свойств
примененных в нем материалов, особенностями процессов взаимодействия
датчика с измеряемым объектом.

Метрологические характеристики в свою очередь определяют характер


и величины погрешностей измерения датчиком. Часть из них носит
детерминированный характер, могут быть на основании законов, по которым
они проявляются, аналитически описаны и эффективно исключены из
результатов измерений. Такие погрешности принято называть
систематическими. Другая часть проявляется случайным образом в виде
неповторяющихся отклонений отдельных точек измерений, полученных в
одинаковых условиях. Такие погрешности называют случайными. Их
обработка ведется методами математической статистики, и ослабление их
влияния на неопределенность результата измерений также достигается
методами статистики.

Если систематические и случайные погрешности равновелики и малы


по своему вкладу в недостоверность результата измерения, то они могут все
вместе рассматриваться как случайные погрешности, обусловленные
разными и многими факторами, и суммироваться по законам сложения
случайных величин.

Основные виды систематических погрешностей: погрешности, обусловленные нелинейностью функции преобразования. При современных методах автоматизации обработки результатов измерений эти погрешности без труда исключаются; погрешности, обусловленные вариацией функции преобразования вследствие изменения направления действия входной величины (гистерезис). Роль этих погрешностей в современных датчиках, где практически отсутствуют трущиеся узлы, построенных на принципах микромеханики и микроэлектроники, становится все менее существенной; погрешности, обусловленные несоответствием динамических возможностей датчика и скорости воздействия входной величины (динамические погрешности). При знании динамических характеристик датчиков (амплитудно-частотных, фазочастотных характеристик, передаточных, переходных, весовых функций или специальных оценок в виде коэффициента термической инерции или постоянной времени) могут быть произведены оценки динамических искажений измеряемого процесса; погрешности, обусловленные отличием внешних условий работы датчика от тех, в которых определялась его функция преобразования (эти погрешности часто называют дополнительными). Эти погрешности должны сводиться к минимуму самой структурой датчика (компенсация), либо вводиться в виде поправок; погрешности, обусловленные нестабильностью функции


преобразования вследствие накапливающихся рабочих воздействий и
процессов старения. Эти погрешности проявляются в виде постепенного,
медленного сползания функции преобразования во времени. Знание
тенденции изменения позволяет установить межповерочный интервал (если
поверки возможны).
2.3.1.Надежность
Надежность датчиков должна рассматриваться в двух аспектах:
механическая надежность — вероятность механической прочности
конструкции датчика, целостности его конфигурации, целостности его
электрических цепей, безусловной герметичности узла уплотнения в
условиях эксплуатации датчика; метрологическая надежность PМН - вероятность сохранять во времени достоверность измерений в
пределах установленных норм в заданных условиях эксплуатации. В этом
случае с позиций метрологической надежности под отказом надо понимать
выход суммарной погрешности датчика за допустимые пределы. Очевидно,
что вероятность метрологического отказа РМО есть функция времени работы

и хранения датчика τP, τX, условий его эксплуатации ξ, а также допустимых границ изменения фиксированной точки функции преобразования Χmin, Хmax.



В этом смысле для периодически поверяемых датчиков межповерочный интервал

Метрологическая надежность является одной из важнейших
характеристик датчиков. Можно условно установить уровни
метрологической надежности:

Рмн≥0,999 — высокая;

Рмн ≥0,995 — повышенная;

Рмн≥0,990 — нормальная;

Рмн<0,990 — пониженная.
2.3.2. Эксплуатационные характеристики
К числу эксплуатационных характеристик датчиков могут быть
отнесены: массо-габаритные характеристики — масса, присоединительные
размеры, глубина выноса (погружения) воспринимающей части датчика в
среду, способ прокладки кабеля и т. д. (Массо-габаритные характеристики
имеют особое значение для датчиков аэрокосмического базирования,
малогабаритных и энергонапряженных агрегатов и узлов), электромагнитные характеристики датчиков потребляемая мощность, электромагнитная совместимость, номиналы используемых электрических напряжений, прочность электроизоляции и т. д.; специальные эксплуатационные требования к датчикам — стойкость в агрессивных средах, прочность при скоростном напоре, искровзрывобезопасность, стойкость к радиоактивным излучениям, стойкость и прочность при ударах и вибрациях.
2.4. Принципы выбора датчиков
В основе выбора датчика для обеспечения тех или иных измерений
лежит принцип максимального соответствия требований измерений и
возможностей (характеристик) датчика.

Адекватный выбор требует априорных знаний, как об объекте


измерений, так и о датчиках, из числа которых должен быть сделан выбор.
Если требуемого соответствия достичь не удается, то необходимо убедиться,
что требования к датчику являются принципиально реализуемыми, т.е. не
противоречат природе вещей. При наличии такой уверенности приступают к
разработке (заказу) недостающего датчика.

Последовательность логических шагов в реализации принципа


максимального соответствия требований и возможностей схематически
сводится к следующему.

Каталог: bitstream -> 123456789
123456789 -> Системная терапия метастатического рака почки
123456789 -> Ортопедические методы лечения в комплексном лечении заболеваний пародонта
123456789 -> Иммуно-морфологическая характеристика различныхформ атопического дерматита у детей
123456789 -> Лекции Предмет материаловедение Основные физико-химические свойства стомат материалов
123456789 -> Восстановление твердых тканей зубов вкладками и штифтовыми конструкциями
123456789 -> Методические рекомендации для студентов Харьков 2015
123456789 -> Янішен І. В. к мед н., Масловський О. С. к мед н.,Сидорова О. В


Достарыңызбен бөлісу:
  1   2   3   4   5   6   7


©stom.tilimen.org 2019
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет